Методические рекомендации по выполнению дипломного проекта

Е.В.Елисеева *Методические рекомендации по дипломному проектированию* специальность 151901 Технология машиностроения

МИНИСТЕРСВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РТ

АЛЬМЕТЬЕВСКИЙ ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

______________________________________________________

СОСТАВИТЕЛЬ Е.В.ЕЛИСЕЕВА

ДИПЛОМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ПО СПЕЦИАЛЬНОСТИ 151901 «ТЕХНОЛОГИЯМАШИНОСТРОЕНИЯ»

АЛЬМЕТЬЕВСК - 2016

Согласовано: Утверждаю:

Председатель МК Зам. директора по УПР

__________ Елисеева Е.В.

Протокол №1 _________ Бакиева Г.Р.

От «3» сентября 2016 г. от « 3» сентября 2016г.

Введение

Требованиям к результатам освоения основной профессиональной образовательной программы ФГОС СПО.

Техник должен обладать общими компетенциями, включающими в себя способность:

ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.
ОК 3. Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность.
ОК 4. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.
ОК 5. Использовать информационно - коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в коллективе и команде, эффективно обращаться с коллегами, руководствам, потребителями.
ОК 7. Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных) за результаты выполнения заданий.
ОК 8. Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознано планировать повышение квалификации.
ОК 9. Ориентироваться в условиях частной смены технологий в профессиональной деятельности.
ОК10. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).

Разработка технологических процессов изготовления деталей машин.

ПК 1.1. Использовать конструкторскую документацию при разработке технологических процессов изготовления деталей.

ПК 1.2. Выбирать метод получения заготовок и схемы их базирования.
ПМ 1.3. Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции
ПМ 1.4. Разрабатывать и внедрять управление программы обработки деталей.
ПМ 1.5. Использовать системы автоматизированного проектирования технологических процессов обработки деталей.
ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения.
ПК 2.2. Участвовать в руководстве структурного подразделения.
ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения.

Внедрение технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля:

ПК 3.1. Обеспечить реализацию технологического процесса по изготовлению деталей.
ПК 3.2. Проводить контроль соответствия качества деталей требованиям технологической документации.

1.1.Цель дипломного проектирования и требования к пояснительной записке

Дипломное проектирование по предмету «Технология машиностроения» проводится с целью привития обучающимся навыков самостоятельной работы и закрепления знаний, полученных при изучении специальных дисциплин, а также самостоятельного решения технологических, конструкторских задач при проектировании технологических процессов и технологической оснастки. Дипломный проект даёт возможность установить степень усвоения учебного материала по технологии машиностроения и технологической оснастке, умению обучающегося применять знания, полученные при прохождении производственной практики, подготовить учащегося к выполнению дипломного проекта.

Пояснительная записка дипломного проекта должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2.105-95 «Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам» и ГОСТ 2.106-96 «Единая система конструкторской документации. Текстовые документы». Эти стандарты устанавливают общие требования к выполнению текстовых документов на изделия машиностроения и приборостроения.

Пояснительная записка дипломного проекта должна иметь титульный лист и бланк задания, бланк задания на дипломное проектирование, содержание проекта, список использованной литературы.

Образец титульного листа дипломного проекта по технологии машиностроения представлен в Приложении

1.2. Тематика дипломного проекта

Тематика дипломного проекта должна отражать конкретные производственные задачи технологической подготовки техников-технологов для работы в механических цехах. При составлении задания на дипломное проектирование необходимо исходить из примерно одинаковой сложности заданий для каждого обучающего. Задания на дипломное проектирование, выполняемые индивидуально, а не комплексно, предусматривают разработку технологического процесса изготовления детали и технологическую оснастку к ней с установленным годовым объемом выпуска детали.

Исходными данными при проектировании технологических процессов механической обработки детали и проектировании технологической оснастки являются: сборочная единица изделия, узла ил механизма, в котором работает деталь; годовая программа выпуска изделия. Примерная тематика дипломных проектов выглядит следующим образом:

1. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для

изготовления детали «Основании среднее» годовой выпуск

15000 штук

2. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для

изготовления детали «Корпус» 25000 штук

3. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для

изготовления детали «Палец кривошипа» 10000 штук

4. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для изготовления детали «Основание» 17000 штук

5. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для

изготовления детали «Корпус средней секции насоса» 20000

штук

6. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для

изготовления детали «Плита верхняя» 15000 штук

7. Рассчитать и спроецировать участок механического цеха для

детали «Головка переходная» 25000 штук

8. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для

изготовления детали «Корпус подшипника» 19000 штук

9. Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для

изготовления детали «Ниппель нижний» 10000 штук

1.3. Содержание дипломного проекта

Дипломный проект состоит из пояснительной записки, комплекта конструкторской и технологической документации изготовления детали и графической части. Содержание дипломного проекта определяется руководителем дипломного проекта и зависит от учебного плана колледжа, рабочих программ и профессиональных компетенций, соответствующих основным видам профессиональной деятельности будущих выпускников.

Пояснительная записка должна содержать

задание на Дипломное проектирование;

введение;

Технологическая часть.
1. Описание и технологический анализ проектируемого изделия.
2. Обоснование и характеристика материала детали.
3. Выбор типа производства.
4. Обоснование выбора заготовки и технологичности детали.
5. Разработка (изменение) технологического процесса механической обработки детали.
6. Расчет межоперационных припусков, допусков на обработку, размеров и допусков на 1-2 обрабатываемые поверхности.
7. Выбор оборудования.
8. Расчет и выбор режимов резания на 2 операции.
9. Расчет технической нормы времени на 2 операции.

Расчетно-конструкторская часть.
1. Выбор и обоснование применяемых приспособлений. Расчет одного специального приспособления.
2. Выбор и обоснование применяемых режущих инструментов. Расчет одного специального режущего инструмента.
3. Выбор и обоснование применяемых измерительных инструментов. Расчет специального измерительного инструмента.
4. Выбор и обоснование металлорежущих станков, их характеристика.

Технико-экономический анализ и организация участка.
1. Расчет технологической нормы времени и выработки.
2. Определение годовой трудоемкости работ.
3. Расчет количества необходимых станков.
4. Расчет количества рабочих.
5. Определение экономических затрат на изготовление (расчет стоимости основных фондов, материалов, энергии, заработной платы; схема цеховых расходов, затрат на производство; калькуляция себестоимости продукции)

Охрана труда и окружающей среды.
1. Техника безопасности на рабочих местах.
2. Требования производственной санитарии на участке.
3. Требования к освещению, вентиляции.
4. Пожарная безопасность на участке.
5. Транспортирование заготовок на участок.

Промышленная экология.

Технико-экономические показатели и их анализ.

Графическая часть.
1. Рабочий чертеж детали.
2. Чертеж специального приспособления.
3. Чертежи режущего и измерительного инструмента.
4. Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке.
5. Операционные эскизы заготовок на 2 операции.

Заключение.

Литература.

Приложения (спецификации, технологический процесс механической обработки детали).

Графическая часть дипломного проекта, как правило содержит до 5-х листов (по выбору руководителя проекта) формата А1 по ГОСТ 2.301 и должна включать в себя следующие рабочие чертежи:

Рабочий чертеж детали;
Чертеж одного специального режущего инструмента;
Чертеж одного специального контрольного инструмента;
Операционные карты на две операции, на которые рассчитаны режимы резания;
Станочное приспособление;
Планировка механического цеха для обработки данной детали.

Содержание листов графических документов, их число формат конкретизируются руководителем проекта в зависимости от сложности проекта.

Чертежи выполняются в графическом редакторе «Компас» или «Автокад» на листах белой бумаги стандартного формата согласно ГОСТ 2.301 с основной надписью по ГОСТ 2.104 в правом нижнем углу.

Чертежи сборочные. Сборочный чертеж должен содержать согласно ГОСТ 2.109.

Изображение сборочной единицы (СЕ), дающие представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу;
Размеры предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены, проконтролированы по сборочному чертежу.
Номер позиций составных частей, входящих в изделие
Габаритные, установочные и другие необходимые справочные размеры;
При необходимости – техническую характеристику изделия

Наименование и обозначения составных частей СЕ приводят в спецификации.

Спецификация выполняется в виде самостоятельного документа по ГОСТ 2.106 на формате А4 и может состоять из нескольких листов.

Чертежи деталей и заготовок. Чертежи детали и заготовки могут выполняться на разных форматах или могут быть совмещены на одном по договоренности с руководителем. Чертежи должны отвечать требованиям ЕСКД. На чертежах деталей должно быть достаточное количество видов, разрезов и сечений, размеров с допусками, шероховатости поверхности, При необходимости на чертеже указываются термообработка, нанесение покрытий и т.п. Чертежи заготовок – отливок и поковок должны выполняться в соответствии с ГОСТ 26645, Гост 3.1126 и ГОСТ 7505 и методическими указаниями.

Чертежи технологических наладок. Технологические наладки разрабатываются на каждую операцию в отдельности. Наладки являются эскизами и выполняются без масштаба, но с соблюдением пропорций всех изображаемых элементов. При многопозиционных операциях конструкторская разработка элементов приспособления и схема базирования (если только она остается неизменной на всей операции) приводятся только на чертежах загрузочной позиции.

На чертежах наладки следует указывать:

Режущие инструменты в конце рабочего хода (за исключением наладок на станках с ЧПУ);
Направление движения режущих инструментов, обрабатываемых деталей (стрелками);
Обрабатываемые поверхности детали(сплошной толстой линией);
Шероховатость обрабатываемых поверхностей ГОСТ 2789;
Межоперационные размеры с допусками и предельными отклонениями;
Линейные размеры от баз;
Настроечные размеры;
Длину обработки;
Режимы обработки, название операции, номера операции, перехода и позиции, модели и наименование станка. Все это оформляется в виде таблицы, расположенной над основной надписью.

Чертежи приспособлений. Чертежи приспособлений должны содержать все необходимые проекции, разрезы и сечения, размеры и посадки, позволяющие выявить полностью конструкции всех основных его элементов и деталей. На всех проекциях приспособления необходимо изображать контуры обрабатываемой или контролируемой детали, а для приспособления – контуры СЕ в рабочем положении. Контуры детали и СЕ изображают условными тонкими линиями.

На чертежах приспособления указывают:

Габаритные и присоединительные размеры;
Размеры и посадки, определяющие точность обработки, сборки или измерения деталей и СЕ в приспособлении;
Размеры и посадки, которые нужно выдержать при сборке и отладке приспособления;
Технические условия на изготовление.

Чертежи режущего и измерительного инструмента. В графическую часть проекта вносят конструкции инструментов, разработанные и рассчитанные обучающимся. В чертежах режущих инструментов дают необходимое количество проекций и сечений в масштабе 1:1. Фасонные элементы и геометрия инструментов показывают в увеличенном масштабе с указанием шероховатости. Чертежи должны содержать все необходимые размеры, допуски и технические условия для их изготовления.

В чертежах мерительных инструментов, кроме того, должны помещаться схемы расположения полей допусков на размеры мерительных инструментов в значительно увеличительном масштабе.

Комплект технологической документации изготовления детали должен содержать:

Титульный лист комплекта технологической документации на механическую обработку
Маршрутный технологический процесс обработки
Операционный технологический процесс обработки
Карты эскизов на технологические операции.

Пример выполнения дипломного проекта

Введение

Темой дипломного проекта является: Рассчитать и спроектировать участок механического цеха для изготовления детали «Корпус» с применением станков ЧПУ, разработка средств автоматизации технологического процесса и выполнение исследования на технологическую тему. Тема проекта представляется вполне актуальной. Это подтверждается тем, что проектирование технологии позволяет на практическом уровне, а, следовательно, и более глубоко изучить методы машиностроения, познакомиться со станками, инструментами, приспособлениями.

Так как «Корпус» является распространенной и типичной деталью, для изготовления которой применяются практически все основные виды обработки металла резанием, это так же положительно влияет на учебную функцию курсового проекта.

Поскольку задание дипломного проекта включает применение и программирование станка с ЧПУ и использования средства автоматизации, это расширяет сферу познавательности при проектировании до объема, включаемого в курс подготовки инженеров по автоматизации.

Данный вид «Корпус» используется в качестве рабочего приспособления станка для закрепления изделия, деталей, для присоединения к нему других элементов или механизмов.

Корпус является распространенной и достаточно ответственной деталью станочных приспособлений, механизмов, приборов и других устройств. Высокие требования к изготовлению Корпуса по точности, по прочности и по эксплуатационным характеристикам обеспечиваются использованием качественной технологической оснастки и инструмента. Поэтому проектирование и изготовление деталей типа Корпус и других приспособлений требует серьезной комплексной проработки на всех стадиях процесса производства.

Технологическая часть.

1.1. Описание и технологический анализ проектируемого изделия

Основной задачей анализа технологичности конструкции детали является уменьшение трудоёмкости и металлоёмкости, возможность обработки детали высокопроизводительными методами.

Данный «Корпус» предназначен для станочных приспособлений, в нашем случае кондуктора МК 541.000. СБ.

Деталь имеет сквозное отверстие на которое задают допуски в соответствии с её назначением. Наружная и внутренняя поверхности обрабатывают по 5÷6 классу шероховатости поверхности.

Технологические возможности станков могут быть расширены путём применения накладных приспособлений фрезерного, шлифовального или накатного типа.

Существует свободный доступ режущего инструмента как снаружи, так и изнутри без каких либо помех для инструмента.

В конструкции детали не предусмотрено подрезка торцов ступиц с внутренних сторон при обработке, тем самым, облегчает труд токарю и экономит основное время.

В конструкции детали также нет глухих отверстий так, как они все сквозные благодаря этому снижается металлоёмкость и себестоимость детали.

При конструировании моей детали присутствует обработка отверстий и поверхностей под тупыми и острыми углами. Жёсткость детали по расчётам должна выдержать обработку на заданных режимах резания не ограничивая их.

1.2. Обоснование и характеристика материала детали

Заготовку для детали « Корпус » изготавливают методом проката, штамповки, литья и другими способами, но наиболее лучшим способом в нашем случаи является изготовление заготовки методом горячей объемной штамповки.

Заданную деталь «Корпус» изготавливается из углеродистой, качественной стали 45, которая подходит по всем требованиям к этой детали.

Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050 – 88) , %.

Таблица 1

не более

0,40-0,45

0,17-0,37

0,50-0,80

0,045

0,30

Механические свойства стали 45.

Таблица 2

σ,

σвр, кг/мм²

S ,%

t, %

α н, кг/см²

НВ (не более)

не менее

горяче-

катанный

отожженный

241

197

1.3. Выбор типа производства

Определение типа производства проводят, беря за основу габариты, массу и годовой объём выпуска изделия. От правильного выбора типа производства зависит качество всего курсового проекта. Тип производства и соответствующее ему формы организации труда определяют характер технологического процесса и его построение.

В машиностроении различают три основных типа производства : массовое, серийное, единичное.

Массовое производство характеризуется изготовлением непрерывно в течении нескольких лет. Характерным признаком массового производства является выполнение на всех рабочих местах только одной закреплённой операции.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями. Характерным признаком серийного производства является выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций.

Единичное производство характеризуется изготовление изделий малыми количествами, которые либо не повторяются совершенно, либо повторяются через неопределённые промежутки времени.

Исходя из того, что масса детали равна 1,16 кг, а количество обрабатываемых деталей одного наименования 50000 шт., то выбираем тип производства среднесерийный .

1.4 Обоснование выбора заготовки и технологичности детали

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объёме выпуска деталей. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение имеет конструкция, и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоёмкость и экономичность её обработки.

Далее я произвожу расчёты 2-х методов изготовления заготовки для дальнейшего выбора более экономичного метода.

Расчёт изготовления заготовки методом проката.

ДлинаL – 53 ±1 мм.; наружный диаметр 110 мм.

Припуск на подрезание торца – 1 мм

Припуск на обработку наружного диаметра

операция 020

операция 015

Расчётный размер заготовки:

По расчётным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590 – 71 ( табл. 3.14 ).

мм длина 4 – 7 м.

Общая длина заготовки:

где - номинальная длина по рабочему чертежу, мм.

Принимаем длину заготовки 31±1 мм.

Объём заготовки определяем по плюсовым допускам.

Массу заготовки определяем

Выбираем оптимальную длину проката для изготовления заготовки.

Число заготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам, определяется по формуле ( 3.10 ).

Из проката длиной 4 м.

Получаем 33 заготовок из данной длины проката.

Из проката длиной 7 м.

Принимаем 59 заготовок из данной длины проката.

Остаток длины определяется в зависимости от принятой длины проката :

Из проката длиною 4 м.

Из проката длиною 7 м.

Из расчётов на некратность следует, что прокат длиною 7 м. для изготовления заготовок более экономичен, чем прокат длиною 4 м. Потери материала на зажим при отрезки по отношению к длине проката составят:

Потери материала на длину торцёвого обрезка проката в процентном отношении к длине проката составят :

Общие потери % к длине выбранного проката

Расход материала на одну деталь с учётом всех технологических неизбежных потерь

Стоимость заготовки методом проката

Расчёт изготовления заготовки методом

горячей объёмной штамповки.

Припуски на номинальные размеры детали назначают по таблице ( см. приложение 12 ). Припуски на обработку заготовок, изготовляемых горячей объёмной штамповкой, зависит от массы, класса точности, группы стали, степени сложности и шероховатости заготовки.

Для определения объёма штампованной заготовки рекомендуется условно разбивать фигуру заготовки на отдельные простые элементы и проставить на них размеры с учётом плюсовых допусков. Определим общий объём отдельных элементов заготовки сумма условно разбитых фигур заготовок:

Общий объём заготовки:

Масса штампованной заготовки:

Принимая неизбежные технологические потери ( угар, облой и т.д.) при горячей объёмной штамповке равными 10 %, определим расход материала на одну деталь :

Коэффициент использования материала на штампованную заготовку

Стоимость штампованной заготовки

Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки

Экономический эффект изготовления заготовки

Технико – экономические расчёты показывают что заготовка, полученная методом горячей объёмной штамповки на горизонтально – ковочной машине, более экономична по использованию материала, чем заготовка из проката, и по себестоимости обходится дешевле, но я принимаю заготовку из горячекатаного круглого проката обычной точности из-за дороговизны штамповочного оборудования и его обслуживания.

1.5. Разработка (изменение) технологического

процесса механической обработки детали.

Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки заготовки является основой всего курсового проекта. От правильности и полноты разработки маршрутного технологического процесса во многом зависят организация производства.

В технологической части курсового проекта необходимо дать анализ и обоснование разрабатываемого технологического процесса. Прежде всего необходимо выделить все операции, в которых применяется прогрессивное станочное оборудование, быстродействующее приспособление, специальный режущий и измерительный инструмент. Характер технологического процесса в курсовом проекте определяется типом производства и особыми условиями проектирования, указанными в задании.

Разработка технологического процесса должна быть основана на использовании научно-технических достижений во всех отраслях промышленности и направлена на повышение технического уровня производства, качества продукции и производительности труда.

Технологический процесс механической обработки

детали «Корпус».

Операция 005 Контроль входной.

Операция 010 Заготовительная. В этой операции производится отрезания заготовки от прутка на круглопильно - отрезном станке модели 8Г663.

Приспособление:

вспомогательный – тиски ГОСТ 27845-69.

Инструмент:

режущий – круг В-112-МД3000 ГОСТ 2590-88.

измерительный – линейка измерительная ГОСТ 427-75.

Операция 015 Отрезная. В этой операции производится отрезания заготовки от общего прутка длиной 4 м на Круглопильно-отрезной станке модели 8Г663.

Приспособление:

вспомогательный – тиски ГОСТ 27845-69.

Инструмент:

режущий – круг В-112-МД3000 ГОСТ 2590-88.

измерительный – линейка измерительная ГОСТ 427-75.

Операция 020 Токарно-револьверная с ЧПУ. В этой операции производится точение, торцевание фасок , сверление на токарно-револьверном станке модели 1П426ВФ3.

Приспособление:

вспомогательный – Патрон ГОСТ 24351-80, патрон сверл. ГОСТ 14077-83.

Инструмент:

режущий – Резец проходной отогнутый, Сверло 22,5 ГОСТ 10903-77.

измерительный – Штангенциркуль ШЦ-II -160-0,05ГОСТ 166-80, угломер.

Операция 025 Токарно-револьверная с ЧПУ. В этой операции, предварительно перевернув деталь, производится наружное и внутреннее точение, на токарно-револьверном станке модели 1П426ВФ3.

Приспособление:

вспомогательный – Патрон ГОСТ 24351-80.

Инструмент:

режущий – Резец проходной отогнутый.

измерительный – Штангенциркуль ШЦ-II -160-0,05ГОСТ 166-80, Угломер.

Операция 030 В этой операции производится контроль размеров, наличие фасок, отсутствие острых кромок.

Биение обеспечивается технологический в операции 020, 025.

Операция 035 Вертикально-сверлильная. В этой операции производится сверление отверстий, фаски на вертикально-сверлильном станке модели 2Н125.

Приспособление:

вспомогательный – Кондуктор МК1023.000 для сверления 1 отверстия Ø8, для подготовки 3 отверстий Ø18.

Инструмент:

режущий – Сверло 8 ГОСТ 10903-77, Сверло 18 ГОСТ 10903-77.

измерительный – пробка 8Н7 СТП 06-55.

Операция 040 Вертикально-сверлильная. В этой операции производится сверление отверстий на вертикально-сверлильном станке модели 2Н125.

Приспособление:

вспомогательный – Кондуктор МК541.000. для сверления 3 отверстий.

Инструмент:

режущий – Зенкер для обработки отв. Ø18 с направлением 10,5

измерительный – пробка Ø18Н7 СТП 06-55.Штангенциркуль ШЦ-II -160-0,05ГОСТ 166-80.

Операция 045 Горизонтально - протяжная. В этой операции производится протягивание шпоночного паза на протяжном горизонтальном станке 7Б56.

Приспособление:

вспомогательный – Адаптер МП 310.

Инструмент:

режущий – Протяжка шпоночная МР 091.

измерительный – Калибр – пробка Ø22,5 х 1,5 – 7Н ГОСТ 1050-88 КАЛИБР для проверки ширины шпоночного паза 6.

Установить на стол

Зачистить заусенцы и притупить острые кромки.

Напильник 2820-0018.

Операция 050 Контрольная. В этой операции производится проверка и контроль параметров детали.

1.6. Расчёт межоперационных припусков, допусков на обработку, размеров и допусков на 1-2 обрабатываемые поверхности

Определить промежуточные припуски и промежуточные размеры при обработки поверхности вала диаметром мм., согласно рабочему чертежу.

Исходная заготовка – горячекатаный прокат обычной точности В.

Элементы припусков назначаем по табл. 3.20 и 3.21 в зависимости от метода обработки поверхностей заготовки и состояния проката.

Расчётный минимальный припуск на черновую обработку поверхности определяем по формуле ( 3.22.), а параметры припусков выбираем по табл. 3.13.Для определения элементов припуска и из формулы (3.26) необходимо произвести следующие действия :

определить отклонения расположения заготовки в зависимости от крепления детали :

Величину удельного отклонения расположения выбирают по табл. 3.22 :

Расстояние от сечения, для которого определяется кривизна, до места опоры при установке в центрах определяется из отношения , - общая длина заготовки в мм, где

= 26,5 мм.

Величина отклонения расположения заготовки центровки

где - допуск на диаметр базовой поверхности, мм,

Суммарное отклонение расположения определяем по формуле (3.26 ) ;

отклонение на черновую обработку по следующей формуле :

Погрешность установки при базировании в кондукторе заготовки определяется по формуле (3.32 ) :

Минимальный припуск на черновую обработку

Максимальный припуск на черновую обработку поверхности детали определим по формуле (3.25 ) :

где ,

Величину остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения черновой обработки поверхности определяется по формуле (3.30):

где ( см. табл. 3.19 ).

Величина погрешности установки при чистовой обработки поверхности заготовки

Итого: заготовка диаметром по ГОСТ 2590-71.

17. Выбор оборудования

Операция 015 Отрезная. В этой операции производится отрезания заготовки от общего прутка длиной 4 м на Круглопильно - отрезной станке модели 8Г663.

1.8. Расчёт и выбор режимов резания на 2 операции

Операция 020:токарно - револьверный с ЧПУП426ВФ3

Инструмент державка специальная с СМП.

Наружное точение.

Назначаем глубину резания = 1,5; черновое – 1, чистовое – 0,5.

Если припуск большой то делим на переходы. Для одного из этих переходов и назначаем режимы резания. Припуск назначается также в соответствии с классом шероховатости по чертежу.

Подача s =0,3 ( по табл. 2 ,3 стр. 418, 419)
Проверка прочности державки на изгиб от действия вертикальной составляющей.

Для конструкционной стали

В - ширина резца = 16 мм

Н – высота резца = 25 мм

l – вылет резца = 37,5 мм

4) Проверка на жёсткость обрабатываемой детали зависит от способа закрепления детали. При закреплении в трёхкулачковом патроне расчёт производится по следующей формуле:

Е – модуль упругости = 2,1 · 10⁵=21000

J – момент инерции = 20800 мм⁴

f – 0,03

l – 37,5

5) скорость резания

Т = 60 – стойкость резца Сu = 350т=0,20 Хи=0,15 уи=0,35 - стр. 422.

Кои – определяем по табл. 17 он учитывает вид обработкиКои=1

- выбирается в зависимости от переднего угла резца

6. Силы резания определяем по формуле

7. Мощность резания

Проверяем возможность осуществления резания.

У станка модели 1П426ВФ3 мощность электродвигателя

Таким образом мощность на шпинделе 6 кВт.

Вывод: Обработка на выбранных режимах резания возможна

8. Основное время.

, где

- длина обрабатываемой заготовки

- величина врезания

- величина перебега

Операция 030.

Исходные данные:

Обрабатываемая деталь – Корпус.
Операция – сверление отверстия 18 мм.
Станок - вертикально-сверлильный мод. 2Н125
Обрабатываемый материал – сталь 45 с пределом прочности
Шероховатость поверхности -

Выбираем сверло материала Р18 18.

Геометрические параметра режущей части сверла:

Назначаем режимы резания:t = D/2 = 18 /2 = 9 мм.
Определяем глубину резания: принимаем Назначаем подачу: ручная.
Назначаем период стойкости сверла. Для цилиндрических свёрел диаметром до 109мм из быстрорежущей стали Р18, рекомендуется период стойкости Т= 60 мин.
Определяем скорость резания допускаемую режущими свойствами сверла. Для сверла с 18 мм, глубиной отверстия 35 мм и ручной подачей скорость резания принимаем: .

Определяем частоту вращения шпинделя.

Определяем мощность затрачиваемую на резания. Для ручной подачи, диаметра отверстия 18 мм, глубиной отверстия 109мм назначаем табличную мощность:

Проверяем достаточность мощности привода станка.

У станка модели 2Н125 мощность электродвигателя главного движения -

Т.е. обработка на заданных режимах резания возможна.

1.9. Расчёт технической нормы времени на 2 операции

I. В выше изложенном порядке, подбираются режимы резания. Глубина резания, исходя из припуска на обработку и особенности специальной державки, будет равна 1,5 мм. Работа будет выполняться за два прохода.

II. Расчёт основного машинного времени.

, где

L – длина обработки

n – подача

S– частота вращения

III. Расчёт вспомогательного времени.

Вспомогательное время на установку и снятие детали равно 2,5 мин. ( см.

табл. 38, п. 1 ) .

Вспомогательное время , связанное с переходом, равно 0,30 мин.( см. табл.

40, п. 21 ) для чистовой обработки при установке резца по лимбу.

Вспомогательное время на установку и снятие инструмента (см. табл.

41, п. 4)равно 0,35 мин.

Всего

IV. Расчёт времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Время на обслуживание для станков I группы составляет 2 % от оперативного времени, а время на отдых и личные надобности 3 % ( см. табл. 43 ).

V. Расчёт нормы штучного времени.

VI. Расчёт подготовительно - заключительного времени.

Время на наладку станка, инструмента и приспособлений при наличии двух режущих инструментов для станков I группы составляет 9 мин, на получение инструмента и его сдачу – 7 мин. ( см. данные табл. 44 ).

Всего равно 16 мин. на партию в 1500 штук.

Норма выработки за смену будет равна

Расчёт нормы времени на сверлильную

операцию.

I. В вышеизложенном порядке подбираются режимы резания. Глубина резания, исходя из припуска на обработку и особенности сверла, будет равна 35 мм. Работа будет выполнятся за один проход.

II. Расчёт основного машинного времени.

, где

L – длина обработки

S – подача

n– частота вращения

III. Расчёт вспомогательного времени.

Вспомогательное время на установку и снятие детали равно 2,5 мин. ( см.

табл. 38, п. 1 ) .

Вспомогательное время , связанное с переходом, равно 0,30 мин.( см. табл.

40, п. 21 ) для чистовой обработки при установке сверла по лимбу.

Вспомогательное время на установку и снятие инструмента (см. табл.

41, п. 4)равно 0,35 мин.

Всего

IV. Расчёт времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

V. Расчёт нормы штучного времени.

VI. Расчёт подготовительно - заключительного времени.

Всего равно 16 мин. на партию в 25000 штук.

Норма выработки за смену будет равна

2. Расчетно - конструкторская часть.

2.2. Выбор и обоснование применяемых приспособлений.

Станочные приспособления расширяют технологические возможности металлорежущего оборудования, повышают производительность обработки заготовок, облегчают условия труда рабочих и повышают культуру производства на предприятие

В процессе проектирования станочного приспособления № обходимо соблюдать правила выбора баз, стабильного взаимного положения заготовки и режущего инструмента при обработке, удобную установку, контроль и снятие детали, свободное удаление стружки, удобство управления станком и приспособлением, а также условия, обеспечивающие безопасность работы и обслуживания данного приспособления.

При разработке конструкции станочного приспособления необходимо стремиться к уменьшению времени на установку и съем обрабатываемой детали, к повышению режимов резания.

В моём случае я рассчитываю кондуктор МК для операции зенкерование. Кондуктор имеет винтовой зажим.

Винтовые зажимы являются наиболее простыми универсальными устройствами для станочных приспособлений. Они широко применяются в единичном и серийном типах производства. Недостатками винтовых зажимов являются медленность действия, большие потери на трение и непостоянство зажимной силы.

Расчет одного специального приспособления.

Определим крутящий момент, приложенный к головке винта:

Длину рукоятки ключа определим из отношения Lр=14D резьбы. Силу, приложенную к рукоятке ключа, принимаем Qр=140 Н.

Сила зажима, создаваемая винтом,

Устанавливаем средний радиус резьбы винта по справочным таблицам на тапы резьб, rср=10 мм. Угол подъёма витка для метрических резьб составляет . Угол трения в резьбовом соединении принимаем .

Коэффициент, зависящий от формы поверхности соприкосновения зажимного элемента с зажимной поверхностью, принимаем fф=0(для сферической поверхности). Коэффициент трения на торце винта принимаем fТ=0,15.

2.2.Выбор и обоснование применяемых режущих инструментов.

При проектировании технологического процесса механической обработки необходимо стремиться к использованию стандартного режущего инструмента, который исключает дополнительные производственные затраты. В крупносерийном и массовом производствах следует применять специальный режущий инструмент, который позволяет производить одновременную обработку нескольких поверхностей или одну сложную поверхность, которая требует совмещения продольных и поперечных подач или специальных приспособлений. Применение специального режущего инструмента позволяет сократить машинное и вспомогательное время в процессе обработки на -одной операции или перехода.

При выборе конструкции специального режущего инструмента необходимо производить технико-экономический расчет целесообразности его применения в разрабатываемом технологическом процессе механической обработки заготовки.

Расчёт одного режущего инструмента (сверла).

Операция 045: зенкероватьØ18-7Н. Обрабатываемый материал сталь 45 (ГОСТ 1050-88).

Рассчитать и сконструировать зенкер.

Определяем диаметрзенкера. По таблицам [14, с. 238…241; 17, с. 198] для номинального диаметра резьбы 8 мм определяем диаметр сверла 18.
По нормативам на зенкерованиеиз списка литературы определяем режим резания: назначаем подачу – ручная, находим скорость резания – 7,1 м/мин.
определяем осевую силу Рх (Н) по формуле:

В нормативах находим значения:

Определяем момент силы сопротивления резанию (крутящий момент) по формуле:

По таблице [31] находим значения :

2.3.Выбор и обоснование применяемых измерительных инструментов

Измерительные средства, применяемые для промежуточного контроля заготовки и окончательного контроля детали (изделия), в зависимости от типа производства могут быть как стандартными, так и специальными. Для одной из операций проектируемого технологического процесса необходимо сконструировать измерительный инструмент, прибор или контрольное приспособление. Использование для контроля специальных калибров, сложных приборов и приспособлений должно способствовать повышению производительности труда контролеров, создавать условия для улучшения качества продукции и снижения ее себестоимости.

В качестве проектируемого измерительного инструмента могут быть выбраны гладкие и резьбовые предельные калибры, шлицевые калибры, конусные калибры, пространственные калибры для проверки межосевого расстояния и др. Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Нельзя для проектирования принимать микрометры, штангенциркули и другие универсальные инструменты.

Расчёт специального измерительного инструмента

(калибр-пробка).

Произвести расчёт исполнительных размеров калибр – пробки для отверстия диаметром D = 18 мм ( с полётом допуска 7Н).

По нормативным данным таблицы допусков и отклонений калибров устанавливают значение для определения исполнительных размеров калибров и контркалибров :

1. Определим наибольший предельный размер отверстия :

2. Определим наименьший предельный размер отверстия :

3. Определим наименьший размер проходного калибр - пробки

4. Определим наибольший размер непроходного калибра – пробки

5. Определим предельный размер изношенного калибра – пробки

6. Определим наибольший размер контркалибра

7. Определим наибольший размер контркалибра

8. Определим наибольший размер контркалибра

Построить схему расположения полей калибра для отверстия диаметром

М = 18( 7Н )

2.4. Выбор и обоснование металлорежущих станков, их характеристика.

№ опер

Наименование операции

Модель станков

Наименование станков

Количество станков

Расчётное количество, Ср

Принятое количество, Спр

010

Отрезная

8А68

Отрезной дисковый

50000х20,54/ /х60=4,46

020

Токарная

П426ВФ3

Токарно-револьверный станок с ЧПУ.

3,43

025

Токарная

П426ВФ3

Токарно-револьверный станок с ЧПУ.

0,84

035

Сверлильная

2Н125

Сверлильный

3,12

итого

ΣС р=11,65

ΣСпр=11

Операция: 010.

Наименование: Отрезной дисковый.

Модель: 8А68

Габаритные размеры, мм: 1780х1030х1865

Мощность, кВт: 7,5.

Краткая техническая характеристика: Резка отрезными фрезами

Операция: 020,025.

Наименование: Токарно-револьверный станок с ЧПУ.

Модель: П426ВФ3

Габаритные размеры, мм: 3195х3795х1190

Мощность, кВт: 10.

Краткая техническая характеристика: Обработка деталей из калиброванного прутка и штучных заготовок

Операция: 035.

Наименование: Сверлильный

Модель: 2Н125

Габаритные размеры, мм: 1130х805х1700.

Мощность, кВт: 3,5.

Краткая техническая характеристика: Сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.

3.Технико-экономический анализ и организация участка

3.1. Расчет технологической нормы времени и выработки.

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчёта стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирование производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудовании и правильной организации рабочего места.

Находим штучное время на каждую операцию обрабатываемой заготовки:

Тшт=Тосн+Твсп+Ттех+Торг+Тотв ,где

Тосн – основное время на обработку по одной операции.

Твсп– вспомогательное время на установку и снятие детали.

Ттех– время на техническое обслуживание рабочего места.

Торг – время на организацию обслуживания рабочего места.

Тотд– время на отдых и личные надобности.

Находим штучное время по операциям:

Операция 010 Заготовительная.

Тосн=2,49 мин, Твсп=0,3 мин, Ттех=0,2 мин, Торг=0,017 мин, Тотд=0,06 мин;

Тшт=2,49+0,3+0,2+0,017+0,06=3,06 мин.

Операция 015 Отрезная.

Тосн= 0,7 мин, Твсп= 0,3, мин, Ттех=0,2 мин, Торг= 0,017 мин, Тотд= 0,06 мин;

Тшт=0,7+0,3+0,2+0,017+0,06=1,277 мин.

Операция 020 Токарно-револьверная с ЧПУ.

Тосн=8,04мин, Твсп=1,18 мин, Ттех=0,2 мин, Торг=0,017 мин, Тотд=0,06 мин;

Тшт=8,04+1,18+0,2+0,017+0,06=9,497 мин.

Операция 025 Токарно-револьверная с ЧПУ.

Тосн. = 4,928 мин, Твсп=1,18мин, Ттех=0,2 мин, Торг=0,017 мин, Тотд=0,06 мин; Тшт=4,928+1,18+0,2+0,017+0,06=6,385 мин.

Операция 035 Вертикально-сверлильная.

Тосн=0,634 мин, Твсп=1,46 мин, Ттех=0,2 мин, Торг=0,017 мин, Тотд=0,06 мин; Тшт=0,634+1,46+0,2+0,017+0,06=2,371мин.

Операция 040 Вертикально-сверлильная.

Тосн=8,004 мин, Твсп=4,8 мин, Ттех=0,2 мин, Торг=0,017 мин, Тотд=0,06 мин;

Тшт=8,004+4,8+0,2+0,017+0,06=13,081мин.

Операция 045 Горизонтально - протяжная.

Тосн=5,334 мин, Твсп=1,4 мин, Ттех=0,2 мин, Торг=0,017 мин, Тотд=0,06 мин; Тшт=5,334+1,4+0,2+0,017+0,06=7,011мин.

3.2. Определение годовой трудоемкости работ.

№ п/п

Наименование показателей

Ед. изм.

Методика расчёта показателей

Величина показателей

Выпуск продукции

Годовая программа.

Шт.

Стр. 1,2

50000

Годовой выпуск продукции.

Н/ч.

Таб. За

43333

Годовой выпуск по себестоимости.

Руб.

Таб.9

1605349

Оборудование и производственная площадка.

Количество единиц оборудования.

Шт.

Таб. За

Средний процент загрузки оборудования.

Таб. За

Общая площадь участка.

м²

Стр. 15

56,75

Общая площадь участка на единицу оборудования

м²

Стр. 15

34,6835

Производственная площадь участка на единицу оборудования

м²

14,2

Выпуск продукции на 1 м² общей площади

Труд

Выработка на одного работающего. Выработка на одного производственного рабочего. Общее количество работающих

руб.

н/ч

чел.

По себестоимости годового выпуска обшей площади уч-ка.

Годовой выпуск продукции в н/ч количество рабо-та-ющих. Годовой выпуск продукции в Н/ч количество производственных рабочихТаб.

91084

4814,7 5416,6 9

- производственных рабочих

чел.

Таб.

- вспомогательных рабочих

чел.

Таб.

- ИГР

чел.

Таб.

- СКП

чел.

Таб.

Годовой фонд зар/платы работающих

Руб.

Таб.6

22111

Годовой фонд зар./платы рабочих

Руб.

Таб. 5.

485625

15.

Среднегодовая зар/плата на одного работающего

Руб.

Годовой ФЗП

Общее колвоработающих

48749,4

3.3. Расчет количества необходимых станков.

Построение графика загрузки оборудования.

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:

Ср = Nrод х Σtшт/Fд х 60

где: Nrод - годовая программа выпуска деталей, шт;

Σtшт - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на

однотипных станках, мин;

Fд, - годовой эффективный фонд времени работы станка, час.(расчет)Расчет годового эффективного фонда времени F,,j, проводится по формуле (2). Ср округляют до ближайшего целого числа - принятого количества станков Спр.

а) минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

nmin = Tпз/ tшт х К

где: Тпз- подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, мин;

tmm-штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно-заключительное время, мин;

к - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка, изменяющийся в пределах 0,03 - 0,1. Принимаем к = 0,03.

б) оптимальный размер партии деталей должен быть равен или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе, учитывать -особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

попт =Nгод/1 х Ф +t

где: попт— оптимальный размер партии деталей;

Nгод - годовая программа выпуска деталей, шт.;

Ф - число рабочих дней в году, Ф = 365-(104+8) = 253 дня;

Принимаем Ф = 253 дня

t - необходимый запас деталей на складе в днях. В зависимости от размеров и массы детали tизменяется от 2 - 30 дней.

Принимаем 10 дней.

Программа задана на год в количестве 50000 деталей в год, тип производства - серийный.

Установление последовательности выполнения операций.

Нормы времени по операциям:

Таблица 1.

Подготовительно-

№

Наименование операции

заключительное время,

Штучное время, 1:шт,

опер.

Тп.з, МИН.

мин.

010

Отрезная

20,5

020

Токарная

16,5

025

Токарная

035

Сверлильная

7,2

Минимальный размер партии деталей составит: пт1п= 60/4х0,03 = 500 деталей.

Оптимальный (нормативный) размер партии деталей составит: попт= 50000/253 +10=207 деталей.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

tшт = Тпз /nопт

где: tшт - штучно-калькуляционное время, мин;

tuim-штучная норма времени на операцию, мин; Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;

попт - оптимальный размер партии деталей.

Рассчитать количество оборудования и его загрузку в серийном типе производства. Используются данные со стр. 1-2

оп. 010tmK=20,5+4/207 =20,5 мин.

оп. 020tmK=16,5+4/207 =16,5 мин.

оп. 025tmK=15+5/207 =15 мин.

оп. 035tmK=7,2+3/207 =7,2 мин.

Расчет количества станков и их загрузки на заданную программу.

Таблица 2

№ опер

Наименование операции

Штучно-калькуляционное время, tnK, мин.

Количество станков

Коэффициент загрузки рабочих мест,

к3

Расчётное количество, Ср

Принятое количество, Спр

010

Отрезная

20,5

50000х20,54/ /х60=4,46

1,065

020

Токарная

16,5

3,43

1,14

025

Токарная

0,84

035

Сверлильная

7,2

3,12

1,04

Итого:

59,2

ΣС р=11,65

ΣСпр=11

Ккр=1,06 или 106%

График загрузки оборудования для серийного производства.

Данный со стр. 3

2 ст.

114

1 ст.

106

4 ст

104

3 ст.

Станки

210

180

150

120

3.4. Расчет количества рабочих.

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих: производственные рабочие (ППП), вспомогательные рабочие, ИТР,

служащие.

Расчет численности ППП.

В серийном типе производства определение количества производственных рабочих ведется по каждой профессии, по каждому квалификационному разряду отдельно, исходя из трудоемкости работ за год, с учетом многостаночного обслуживания.

[3]

где: Q - трудоемкость годовой программы с догрузкой, н/час;

Fд.р - эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, час.

Fдр – [(365 – в.д – п.д) · 8,2 –п.п.д. ·1] ·z·Kр=[ (365 – 104 – 8) ·8,2 – 6 ·1] ·0,9 =

1860 часов.

Принимаем Fд.р=1860 часов.

Рассчитать численность производственных рабочих в серийном типе производства. Исходные данные со стр.3-4, таблицаЗа и 5.

Численность производственных рабочих на участке составит:

Р010= 3930 /1860 х4 = 0,5-1 человек,

Р020 = 3930 /1860 х3 = 0,7-1 человек,

Р025 = 3930 /1860 х1 = 2,1-2 человек,

Р035= 3930 /1860 х1 = 2,1-2 человек.

Расчетное количество производственных рабочих составит 8,16. Его принимают равным 8 человек, и распределяют по операциям.

Расчет численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяют укрупнено в процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим местам, по нормам обслуживания.

- для серийного типа - 15%.

Расчет численности ИТР, СКП, МОП.

Рассчитать численность вспомогательных рабочих, ИТР, СКП. Численность вспомогательных рабочих составит:

10х 15/100= 1,5 чел. Принимаем 1 человека.

Слесарь по ремонту оборудования V разряда - 1 человек.

Сводная ведомость списочного состава работающих на участке.

Категории работающих

Количество работающих

В % от производственных рабочих

В % от общего количества работающих

всего

В смене

Производственные рабочие

Вспомогательные рабочие

1/6 х 100 = 6

6/7 х 100 = 85,71

1/7 х 100 = 14,28

Всего:

100

3.5. Определение экономических затрат на изготовление (расчет стоимости основных фондов, материалов, энергии, заработной платы; схема цеховых расходов, затрат на производство; калькуляция себестоимости продукции)

Расчет фонда заработной платы ППП по категориям работающих.

Фонд заработной платы (ФЗП) производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы:

Годовой фонд основной заработной платы (3о. год) определяется умножением основной заработной платы на деталь (3о) на годовую программу выпуска деталей, то есть:

[5]

где: Зт - тарифная заработная плата на 1 деталь;

Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание; значения коэффициента Кмн = 1

Часовые тарифные ставки Таблица6.

Условия труда

Разряды

Для сдельщиков

12,6

15,2

17,6

20,3

22,3

24,5

Расчёт годового фонда заработной платы производственных рабочих.

Расчет сдельных расценок на операциях и заработной платы по тарифу на одну деталь ведём по форме таблицы 12.

№оп.

Название операции

Разряд работы

Норма времени в мин.

Часовая тарифная ставка

Сдельная расценка на операцию, руб.

Количество станков обслуживаемых 1 рабочим

Коэффициент многостаночного обслуживания

Зарплата по тарифу на деталь, руб.

0010

0020

0025

0035

Отрезная

Токарная

Сверлильная

20,5

16,5

11,2

40,98

50,43

50,97

4,98х (20,5/60)=1,7

5,43х (16,5/60)=1,49

5,97х (4/60)=0,39

5,97х (15/60)=1,49

0,65

1,7х2=3,4

0,97

0,39

1,49

Основная заработная плата на деталь: 6,25 рубля.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих составит:

3о= ∑РОП∙N = 6,25∙50 000=312500 руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих составит:Здоп.годсоставит 10% от основной заработнойплаты

Здоп.год=ЗОКД / 100% = 312500·10 /100% = 31250руб.

Общий фонд заработной платы основных рабочих равен:

Зп = Зосн + Здоп + Сст,

гдеСст- начисления в фонд социального страхования. Размер этих начислений составляет 7,5% от суммы основной и дополнительной заработной платы:

Сст = ()= 7 650 рублей;

Общий фонд заработной платы основных рабочих равен:

Зп = 1 702 000 + 127 650 = 1 829 650рублей.

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих:

Ост.м = ,

где Рст - количество производственных рабочих равная 7 человек;- годовой размер премий из фонда стимулирования и условно принимается равными10-дневному среднему заработку и равен при 253 рабочих дня в году

= = = 72 318 рублей,

таким образом среднемесячная заработная плата производственных рабочих составит:

Ост.м= = 14 408 рублей.

Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих. Расчет ведётся по форме таблицы 6. Таблица 6

Наименование профессии

Количество принятых рабочих

Разряд рабочего

Часовая тарифная ставка

Годовой фонд основной з/п, З о.год. пов

Годовой фонд дополнительной з/п, З доп.год. пов

Годовой фонд з/п.

Сумма, тыс. руб.

Слесарь

7,65

7,65 х 1,4 х 1860 х 1 = 19920,6

19920,6 х 0,11 = 2191

19920+2191=22111

Всего

19920,6

2191

22111

Расчет отчислений единого социального налога. На предприятиях отрасли введен единый социальный налог в размере 34%, который включает в себя отчисления в пенсионный фонд — 26%, отчисления на социальное страхование – 2,9%, федеральный фонд обязательного медицинского страхования – 2,1%, территориальный фонд обязательного медицинского страхования - 3,0%. Расчёт единого социального налога.

Расчет ведётся в форме таблицы 7.

Таблица 7

Категории работающих

Годовой фонд з/п, тыс. руб

Отчисления по социальному

залогу, тыс. руб.

Пенсионный фонд РФ; 26,0%

Фонд социального страхования РФ; 2,9%

Федеральный фонд ОМС; 2,1%

Территориальные фонды ОМС; 3,0%

Итого, тыс. руб.

34%

1 .Производственные

485625

19,425

9,712

16,511

172,882

рабочие.

2.Вспомогательные

22,111

6,191

0,884

0,04

0,75

7,871

рабочие.

№ п/п

Наименование показателей

Ед. изм.

Методика расчёта показателей

Величина показателей

Выпуск продукции

Годовая программа.

Шт.

Стр. 1,2

50000

Годовой выпуск продукции.

Н/ч.

Таб. За

43333

Годовой выпуск по себестоимости.

Руб.

Таб.9

1605349

Оборудование и производственная площадка.

Количество единиц оборудования.

Шт.

Таб. За

Средний процент загрузки оборудования.

Таб. За

Общая площадь участка.

м²

Стр. 15

56,75

Общая площадь участка на единицу оборудования

м²

Стр. 15

34,6835

Производственная площадь участка на единицу оборудования

м²

14,2

Выпуск продукции на 1 м² общей площади

Труд

руб.

н/ч

чел.

По себестоимости годового выпуска обшей площади уч-ка.

91084

4814,7 5416,6 9

- производственных рабочих

чел.

Таб.

- вспомогательных рабочих

чел.

Таб.

- ИГР

чел.

Таб.

- СКП

чел.

Таб.

Годовой фонд зар/платы работающих

Руб.

Таб.6

22111

Годовой фонд зар./платы рабочих

Руб.

Таб. 5.

485625

15.

Среднегодовая зар/плата на одного рабочего.

Плановая себестоимость заданий детали.

Трудоемкость на одну деталь.

Процент цеховых расходов.

Руб.

Н/ч.

Годовой ФЗП

Общее количество

48749,4

16,5

0,97

Себестоимость одной детали слагается из затраты на основные материалы за вычетом возвратных реализуемых отходов; основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, отчислений на единый социальный налог; расходов связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования и цеховых расходов.

Калькуляция цеховой себестоимости приведена в таблице

таблица 9

Статьи калькуляций

Затраты (руб.)

На одну деталь

На весь выпуск

Методика расчета

Сумма

Методика расчета

Сумма

1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов.

Стр. 14

5,8

319000р

2. Основная зар. Плата производственных рабочих.

Таблица 5

4,85

48 562р

3.Дополнительная зар.плата производственных рабочих.

Стр.11

0,48

48125р

4. Цеховые расходы

Стр. 13

33,4

66 808р

5. Единый социальный налог

Таблица 8

28,7

Таблица 15

57 409р

Итого:

73,23

539 904р

Плановая стоимость детали

80р

4 000000р

Итоговая себестоимость одной детали по расчетам составила 80 рублей, а годовая себестоимость 4 000000 рублей.

4. Охрана труда и окружающей среды.

Введение.

Охрана труда – система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Охрана труда включает технику безопасности и производственную санитарию.

Техника безопасности – система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Производственная санитария – система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Обеспечение охраны труда связано с созданием таких условий труда, при которых работающие сохраняют высокий уровень работоспособности в течение всего рабочего дня.

4.1. Техника безопасности на рабочих местах.

Техника безопасности для работающих на

токарных станках.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

1. К самостоятельной работе на токарных станках допускаются лица, прошедшие обучение, инструктаж по охране труда и пожарной безопасности, получившие практические навыки безопасных методов и приемов труда.

2. Приступая к работе после длительного перерыва (более 60 календарных дней) необходимо пройти внеплановый инструктаж, а при получении работы, не связанной с прямыми обязанностями по специальности и при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск - целевой инструктаж.

3. При перерыве в работе более 3-х лет должен пройти обучение по безопасности труда до начала самостоятельной работы.

4. Работник ОБЯЗАН выполнять правила внутреннего трудового распорядка завода (предприятия), требования трудовой и производственной дисциплины:

- своевременно начинать и заканчивать работу (в точности соблюдать продолжительность рабочего времени);

- курить только в специально отведенных и оборудованных для этого местах и в отведенное для этого время;

- все рабочее время использовать для выполнения трудовых обязанностей;

- придерживаться графиков перерывов на обед и дополнительный отдых;

- принимать пищу только в специально оборудованных местах.

5. Вредными производственными факторами работы на токарных станках является напряжение подаваемое на станки, недостаточное освещение, шум. Для предотвращения действия опасных и вредных производственных факторов необходимо пользоваться средствами индивидуальной защиты (СИЗ):

- костюм х/б или халат х/б ГОСТ 27575-87;

- рукавицы комбинированные или перчатки х/б ГОСТ 12.4.010-75;

-наушники ГОСТ Р.12.4.210-99;

- нарукавники;

- фартук х/б;

- ботинки кожаные ГОСТ 5394-89;

- очки защитные ГОСТ 12.4.013-97.

6. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ:

- приступать к работе без спецодежды и других средств индивидуальной и коллективной защиты;

- работать в неисправной, неотремонтированной спецодежде;

- работать с неисправными или с истекшим сроком испытания средствами индивидуальной защиты;

- работать в загрязненной, облитой горючими или смазочными материалами спецодежде;

- стирать спецодежду в технологических емкостях, сушить в цехах и помещениях.

7. Спецодежду необходимо сдавать для стирки и ремонта в заводскую химчистку.

8. В процессе работы необходимо выполнять требования “Правил пожарной безопасности”, соблюдать инструкции по пожарной безопасности №1-П, №2-П. Использованный обтирочный материал хранить только в специальных металлических ящиках, закрывающихся крышками.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ:

- хранить взрыво- и пожароопасные вещества в необорудованных для этого помещениях;

- использовать первичные средства пожаротушения не по назначению;

- применение открытого огня в помещениях и на территории завода;

- разводить костры, сжигать мусор и отходы на территории завода;

- использовать легковоспламеняющиеся вещества при мойке и чистке оборудования, оснастки и готовых деталей и при уборке помещений;

- использовать самодельные электронагревательные приборы;

- загромождать проходы и выходы в помещении;

- загромождать доступы и проходы к первичным средствам пожаротушения.

9. При эксплуатации оборудования выполнять все пункты требований инструкций по эксплуатации и технологических процессов. Своевременно и правильно смазывать оборудование, периодически очищать смазочные отверстия.

10. О всех неисправностях оборудования, приспособлений и инструмента сообщить непосредственному руководителю работ.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ:

- работать на неисправном оборудовании, с применением неисправной оснастки, приспособлений и инструментов;

-использовать оборудование, оснастку, приспособления и инструмент не по назначению;

- самостоятельно производить ремонт оборудования и регулировку;

- оставлять без присмотра включенное оборудование;

-работать на оборудовании при открытых крышках и дверцах электрооборудования;

- допускать к оборудованию посторонних лиц;

- производить уборку и смазку при включенном оборудовании.

11. Обо всех случаях травмирования пострадавший или очевидец обязан немедленно сообщить непосредственному руководителю или начальнику смены завода (предприятия) и уметь оказать первую помощь, согласно инструкциям №20-А и №84. В случае необходимости обращаться за помощью в здравпункт.

12. При передвижении по территории завода (предприятия) соблюдать следующие требования:

- ходить только по пешеходным дорожкам, тротуарам;

- переходить железнодорожные пути и автомобильные дороги только в установленных местах;

- быть внимательным к сигналам движущихся машин, работающих грузоподъемных механизмов и внутризаводского транспорта;

- не находиться под грузом, перемещаемым грузоподъемными механизмами.

13. Находясь на территории завода, выполняя свои трудовые обязанности, соблюдать правила производственной санитарии и личной гигиены. Не допускается пить не кипяченую воду.

Перед приемами пищи и по окончании работы мыть руки водой с мылом. Не использовать для этой цели эмульсии и ЛВЖ. Спецодежду и личные вещи хранить в специально отведенных местах.

14. На территории завода не разрешается находиться в закрытом изнутри помещении.

15. Запрещается изготавливать в личных целях какие-либо предметы.

16. Работы на высоте 1,3м. и выше относятся к работам повышенной опасности, на которые должны быть оформлены наряды-допуски. При выполнении работ, при невозможности устройства ограждения рабочих мест, рабочие должны быть обеспечены предохранительными поясами, без которых работа не допускается.

17. За нарушение правил внутреннего распорядка, требований инструкций по охране труда и пожарной безопасности работник привлекается к дисциплинарной ответственности с наложением дисциплинарного взыскания (замечание, выговор, строгий выговор, увольнение) и лишением премии или уголовной ответственности, в зависимости от характера и последствий нарушения.

18. При работе с грузоподъёмными механизмами иметь удостоверение стропальщика и соблюдать требования 2ИОТ №11 для стропальщика « и «ИОТ №114 для кранов, управляемых с пола».

19. Не приступать к работам повышенной опасности, на ведение которых должны оформляться наряд-допуск, а также к работам не указанным в ЕТКС.

20. Работник должен выполнять только ту работу, которая поручена непосредственным руководителем работ и, если, не противоречит нормами и инструкциям по охране труда. Если недостаточно известен безопасный способ выполнения работы, обязан обратиться за разъяснением к непосредственному руководителю работ.

21. Работник должен отказаться от выполнения работ в случае:

возникновения опасности для его жизни и здоровья;
если он не обеспечен спец. одеждой, спец. обувью и другими средствами индивидуальной защиты.

22. За нарушение правил внутреннего трудового распорядка, требований инструкций по охране труда и пожарной безопасности работник привлекается к:

дисциплинарной ответственности с наложением дисциплинарного взыскания (замечание, выговор, увольнение);
лишению премии;
уголовной или материальной ответственности, в зависимости от характера и тяжести последствий.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ.

1. Работник должен принять станок от сменщика, проверить порядок и чистоту станка рабочего места, ознакомиться с имевшимися в предыдущей смене неполадками в работе станка и с принятыми мерами по их устранению.

2. Рабочий обязан привести в порядок спецодежду, застегнуть у кистей рук рукава, длинные волосы прибрать.

3. Получить задание на выполнение работы у бригадира или руководителя работ. Необходимо четко придерживаться полученного задания.

4. Проверить исправность средств индивидуальной и коллективной защиты: очков, вытяжной вентиляции.

5. При работе с горячими деталями и с металлическими деталями имеющими острые режущие кромки - одевать рукавицы.

6. Проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности труда, наличие и исправность подножной решетки.

7.Подготовить оборудование, инструмент, приспособления, технологическую оснастку, заготовки.

8.Проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности.

Расположить все в удобном и безопасном для работы порядке:

1. Включить станок и проверить исправность его работы на холостом ходу в течение 1-2 мин.

2. Проверить наличие и исправность:

- ограждений;

-заземления;

- предохранительных устройств (блокировок, концевых выключателей);

- устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин, надломов);

- системы смазки силовых узлов;

- включить местное освещение.

3. Убедиться в наличии СОЖ и исправности системы охлажде

4. Проверить надежность действия пускового устройства и остановки станка, путем нажатия на пусковые рычаги или кнопочное устройство. Не допускать самовыключения станка.

5 . Проверить отсутствие утечек рабочей жидкости из гидросистемы.

6. Проверить соответствие давления в гидросистеме указанному в руководстве (паспорт станка).

7. В случае использования транспортировочной штыревой тележки перед началом работы следует проверить ее исправность, равномерность хода колес.

8. В случае продувки деталей пользоваться защитными очками.

9. Если выявленные нарушения не устраняются собственными силами сообщить бригадиру или непосредственному руководителю. К работе не приступать до их устранения.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ.

1. Во время работы быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры и не отвлекать других.

2. Правильно установить и прочно закрепить обрабатываемый материал.

3. Ключи, применяемые при работе должны быть исправными и соответствовать размеру гаек или головки болта. ЗАПРЕЩАЕТСЯ наращивать, удлинять ключи.

4. Не загромождать рабочее место, проходы и проезды, обработанные детали складывать в предназначенные для этого тары.

5. Во время работы станка не допускается:

- на ходу чистить, смазывать и убирать станок;

- касаться руками движущихся частей и опасных зон станка;

- облокачиваться на станок, передавать или принимать что-либо через него;

- доставать упавшие предметы из опасных зон станка;

- уходить от станка не выключив его;

- допускать к станку посторонних лиц;

- подтягивать винты, болты, гайки и другие крепежные детали;

- работа с неисправными или заблокированными блокировками, а также с неисправной системой контроля и сигнализации.

6.При обнаружении во время работы неисправностей станка, остановить станок и вызвать наладчика.

7. При неисправности электрооборудования доложить мастеру или сообщить электромонтеру.

3.8. Следить за исправностью ограждений и блокировок с включением станка. Во время работы станка не открывать и не снимать защитные предохранительные устройства.

9. Замену заготовок на полуавтоматах нужно производить только при полном останове шпинделя загрузочной позиции.

10. При замене шпонки не оставлять заменяемую шпонку или ее части в станке для предотвращения возможного заклинивания шестерен.

11. При разрушении заготовки в процессе обработки остановить станок и вызвать наладчика или бригадира.

12. При вибрации и посторонних шумах, при обнаружении неисправностей станка следует прекратить работу, сообщить бригадиру или непосредственному руководителю. До выяснения и устранения причин к работе не приступать.

13. Во время работы транспортировочная тележка устанавливается в положении: ручкой от рабочей зоны. Заполняется тележка рабочими органами насоса равномерно по всей площади. При передвижении тележки быть внимательным, не делать резких движений. При поворотах не допускать наклона (крена) тележки.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

1. При возникновении аварийной ситуации (короткое замыкание, прекращение подачи электроэнергии, появление запаха гари, дыма в станке и др.), при обнаружении опасности, угрожающей жизни и здоровью людей, следует отключить оборудование и поставить в известность администрацию цеха или начальник смены завода по тел.:32-18 или 35-83-62 – в выходные дни. Приступить к работе только после устранения аварийной ситуации и ее последствий.

2. При несчастном случае немедленно сообщить непосредственному руководителю, обратиться за помощью в здравпункт по тел. 31-35 и оказать первую доврачебную помощь согласно инструкции №20 -А и №84 до прибытия медперсонала.

3. При обнаружении возгорания принять меры по тушению первичными средствами пожаротушения, выполнять требования инструкции 1П, 2П. При невозможности самостоятельно ликвидировать возгорание необходимо сообщить администрации цеха или позвонить диспетчеру завода по тел.: 32-18.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПОСЛЕ ОКОНЧАНИЯ РАБОТЫ.

1. После окончания работы отключить станок.

2. Привести в порядок рабочее место. Убрать со станка стружку, ненужный инструмент, приспособления, очистить щетками станок от грязи, вытереть ветошью и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки. Использованную ветошь убрать в специальный ящик.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать сжатый воздух для уборки оборудования.

3. Выключить местное освещение, вентиляцию.

4.Сдать мерительные инструменты в кладовую.

5.При сдаче смены сообщить сменщику или мастеру о замеченных неисправностях станка, вентиляции и др. и о принятых мерах по их устранению.

6. О всякой замеченной опасности немедленно сообщить бригадиру мастеру или администрации цеха.

7. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

4.2. Требования производственной санитарии на участке

Важнейшее значение для обеспечения необходимых условий нормальной жизнедеятельности человека, здорового и высокопроизводительного труда имеют создание и поддержание нормальных условий (микроклимата) и чистоты воздуха рабочей зоны производственных помещений.

Для машиностроения характерно присутствие в воздухе рабочей зоны следующих вредных веществ:

- литейные цеха – оксид углерода, оксиды азота и серы, аммиак, бензол, фенол и другие токсичные вещества;

- механические и механосборочные цеха – туманы эмульсии, масел, тонкодисперсная абразивная пыль на участках шлифования и полирования, пары бензинов, этанола;

- лакокрасочные цеха – пары растворителей, красочная аэрозоль.

Вредные вещества могут быть причиной многих местных и общих профессиональных заболеваний, протекая в острых и хронических формах.

Методы контроля состояния воздуха рабочей зоны определены санитарными нормами СН 4088 – 86. Контроль состояния воздушной среды производственных помещений проводится измерениями параметров и сравнения их с нормируемыми значениями.

Измерение температуры воздуха проводят на высоте 1,3…1,5 м от пола в нескольких точках помещения ртутными и спиртовыми термометрами с погрешностью 0,5С. Определение относительной влажности воздуха проводится психрометрами, погрешность измерений не должна превышать 10,5. Концентрация вредных веществ определяется по результатам анализа проб состава воздуха рабочей зоны.

К средствам индивидуальной защиты органов дыхания относятся фильтрующие (респираторы, противогазы) и изолирующие средства. Фильтрующие средства индивидуальной защиты органов дыхания обеспечивают защиту в условиях ограниченного содержания вредных веществ и при содержании кислорода в воздухе не менее 18%. Изолирующие средства обеспечивают защиту в условиях недостаточного содержания кислорода в воздухе и при повышенных концентрациях вредных веществ.

Контроль освещённости. В процессе эксплуатации осветительных установок необходимо предусмотреть регулярную очистку от загрязнений светильников и остеклённых проёмов, своевременную замену отработавших свой срок ламп и т.д.

Защита от вибраций и шума. Анализ уровней акустического расчёта позволяет рекомендовать для снижения шума следующие методы:

снижение шума в источнике;
изменение напряжения излучения;
акустическая обработка помещений;
уменьшение шума на пути его распространения.

Подсистема обслуживания работающих. Подсистема обслуживания предназначена для создания нормальных условий работы путём организации бытового и медицинского обслуживания, а также служб общественного питания.

4.3. Требования к освещению, вентиляции

Техническое перевооружение производства в современных условиях зрительной работы. Повышение скоростей машин и механизмов, точности обработки деталей, а также большое внимание качеству изделий привели к усложнению зрительных работ.

Многочисленные исследования и наблюдения показывают, что улучшение условий освещения приводит к уменьшению утомления рабочих, повышению производительности труда и снижению брака выпускаемой продукции.

Известно, что преувеличение оснащенности до пределов, установленных нормативом, производительность труда в начале резко возрастает, а потом становится стабильной.

За последние десятилетия в связи с общим стремлением улучшить условия труда работающих со значительным повышением точности работ в промышленности постепенно возрастают требования к их количественным и качественным показателей осветительных установок. По этому каждый пересмотр нормативных документов по освещению, как правило, сопровождается увеличением норм оснащенности.

Создание микроклимата на рабочих местах. Одно из направлений улучшения условий труда – обеспечение в воздухе рабочей зоны безопасного содержания вредных газов, паров, пыли и аэрозолей.

За последние годы на предприятиях машиностроения стали больше уделять внимания защите трудящихся на производстве от неблагоприятного воздействия вредных веществ, в основу которого положено гигиеническое нормирование безопасного содержания этих веществ в воздухе рабочей зоны.

В настоящее время в России установлены нормативы на предельные допустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны вредных газов, паров, пыли и аэрозолей на 828 веществ никакая другая страна не имеет столь обширного списка ПДК как Россия.

При установлении ПДК предусматривается главная цель предотвратить профессиональные заболевания или какие-либо отклонения от нормального состояния при ежедневном воздействии токсичных веществ в течение рабочего дня, на протяжении всей трудовой деятельности человека.

4.4. Пожарная безопасность на участке

Понятие пожарной безопасности означает состояние объекта, при котором исключается возможность пожара. В случае возникновения пожара в первую очередь необходимо предотвратить воздействие его на людей и обеспечить защиту материальных ценностей, находящихся в зоне горения или вблизи от нее.

Пожароопасными факторами являются открытый огонь, искры, повышенная температура воздуха и предметов, ядовитые продукты горения, а также взрыв.

Какие существуют меры обеспечения пожарной безопасности? Это применение негорючих и трудно горючих веществ и материалов в место пожароопасных; ограничение горючих веществ; предотвращение распространения пожара за пределы очага; использование средств пожаротушения и т.д.

Запрещается бросить на пол в цехах бумаги, картон, промасленные концы и тряпки. Их надлежит убирать в специальные металлические ящики для отходов и к концу рабочей смены удалять из цеха. Нельзя обертывать электролампы бумагой или материей ,вешать на электрические выключатели и электропроводы одежду забивать гвозди между проводами ;заменить перегоревшие предохранители. перегоревшими кучками провода.

При работе с огнеопасными материалами необходимо соблюдать противопожарные требования и иметь на рабочем месте для тушения пожара песок, воду, огнетушитель и т.п. средства огнетушения применить в соответствии с инструкциями в зависимости от характера горящего вещества.

Каждый работающий или служащий при пожаре или загорании обязан немедленно сообщить об этом пожарную охрану, приступить к тушению очага пожара имеющемся в цехе. На складе или рабочем месте средствами пожаротушения и вызвать к месту пожара начальника цеха, смены участка или другое должностное лицо.

4.5. Транспортирование заготовок на участок

I. Введение.

Комплектовочная, транспортировочная без штыревая тележка предназначена для перемещения мелких, штучных деталей, крупных и средних деталей, имеющих плоское основание или торец, валов и прутков, ручных тар КТБ 533.

II. Общие сведения.

1. Комплектовочная, транспортировочная без штыревая тележка состоит из несущего стола основания, бортов, направляющей ручки и колёс с тормозом или без тормоза (в зависимости от исполнения).

III. Инструкция по эксплуатации, по безопасности труда

перед началом работы

3.1 Перед началом работы рабочий должен осмотреть тележку, проверить исправность:

3.1.1. – колёс и равномерность хода колёс, исправность тормоза.

3.1.2. – сварных соединений, на наличие трещин и целостности конструкции.

IV. Требования безопасности во время работы.

1. Во время работы быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела.

2. При перевозках обходить препятствия и ямы.

3.Не предусмотренные инструкцией изделия на тележках не перевозить.

4. При обнаружении неисправной тележки, тележку откатить в карантинную зону, на столе закрепить бумажный лист с записью “неисправное” и дату.

5. На тележки мелкие детали укладывать не выше бортов, крупные и средние детали укладывать на плоское основание таким образом, чтобы габариты деталей не выходили за габариты тележки, прутковый материал не свисал по краям. Не допускается устанавливать тары КТБ 533 и детали на борта тележки.

6. Не устанавливать тележки на наклонные поверхности во избежание их отката и опрокидывания.

V. Осмотр и ремонт тележек.

1. Ответственным лицом за безопасное производство работ ежемесячно по графику производить осмотр технического состояния тележек с записью в журнале осмотров технологической тары.

2. Необходимый ремонт тележек выполнять инструментальным подразделением цехов или по наряд-заказ на других предприятиях.

5. Промышленная экология

Промышленная экология - раздел экологии, изучающий воздействие промышленности - от отдельных предприятий до техносферы - на природу; влияние условий природной среды на функционирование предприятий и их комплексов.

Основным направлением промышленной экологии является создание таких систем производства и утилизации отходов производственной деятельности, которые не влияют на биосферу и среду обитания человека.

К настоящему времени появилось понимание того, что человек обречен на вымирание по мере накопления продуктов его созидательной деятельности. В связи с этим резко возрастает значение промышленной экологии.

Следует отметить, что экология будет тем чище, чем скорее человек научится перерабатывать отходы производства, используя их как сырье для других отраслей. Поэтому именно промышленная экология является панацеей от грозящих человечеству бед.

Сегодня промышленная экология охватывает очень широкий круг проблем, причем проблем весьма различных и уже совсем не биологического плана. Тут уместнее говорить о целом ряде инженерных экологических дисциплин: экология горнодобывающей промышленности, экология энергетики, экология химических производств и т. д. Может показаться, что использование слова "экология" в сочетании с этими дисциплинами не вполне правомочно. Однако это не так. Подобные дисциплины - очень разные по своему конкретному содержанию, но они объединяются общей методологией и общей целью: предельно сократить влияние промышленной деятельности на процессы кругооборота веществ в Природе и загрязнения окружающей среды.

6. Технико-экономические показатели и их анализ

№ п/п

Наименование показателей

Ед. изм.

Методика расчёта показателей

Величина показателей

Выпуск продукции

Годовая программа.

Шт.

Стр. 1,2

50000

Годовой выпуск продукции.

Н/ч.

Таб. За

43333

Годовой выпуск по себестоимости.

Руб.

Таб.9

1605349

Оборудование и производственная площадка.

Количество единиц оборудования.

Шт.

Таб. За

Средний процент загрузки оборудования.

Таб. За

Общая площадь участка.

м²

Стр. 15

56,75

Общая площадь участка на единицу оборудования

м²

Стр. 15

34,6835

Производственная площадь участка на единицу оборудования

м²

14,2

Выпуск продукции на 1 м² общей площади

Труд

руб.

н/ч

чел.

По себестоимости годового выпуска обшей площади уч-ка.

91084

4814,7 5416,6 9

- производственных рабочих

чел.

Таб.

- вспомогательных рабочих

чел.

Таб.

- ИГР

чел.

Таб.

- СКП

чел.

Таб.

Годовой фонд зар/платы работающих

Руб.

Таб.6

22111

Годовой фонд зар./платы рабочих

Руб.

Таб. 5.

485625

15.

Среднегодовая зар/плата на одного рабочего.

Плановая себестоимость заданий детали.

Трудоемкость на одну деталь.

Процент цеховых расходов.

Руб.

Н/ч.

48749,4

16,5

0,97

Заключение.

В условиях рыночных отношений предприятие остаётся основным звеном всей экономики, поскольку именно на предприятии создаётся необходимое общество, используются разнообразные ресурсы, применяется прогрессивная техника и технологии. На предприятии производится большая работа по снижению издержек производства, повышению прибыльности и рентабельности.

В процессе выполнения дипломной работы, развиваются навыки самостоятельной работы в области технико-экономических расчётов и обоснований. Дипломный проект содержит разработку экономических и организационных вопросов, решение которых позволяет расширить полученные экономические знания, определить требования рынка, цены на товары повлияют на доходность предприятия.

Литература.

1. Блюмберг В.А., Зазерский Е.И. Справочник фрезеровщика: учебник для проф. образования – М.: Издательский центр «Машиностроение», 2008.

2. Барбашев Ф.А. Фрезерные работы: учебник для проф. образования – М.: Издательский центр «Высшая школа», 2011.

3.Вереина Л.И. Справочник токаря: учебник для проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2013.

4.Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков: справочник – М.: Издательский центр «Машиностроение», 2012.

5. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование в машиностроительных техникумах: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2010.

6. Ермолаев В.В. Технологическая оснастка: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2012.

7.Зайцев Б.Г., Рыцев С.Б. Справочник молодого токаря: учебник для проф. образования - М.: Издательский центр «Высшая школа», 2011.

8.Малова А.Н. Справочник технолога – машиностроителя: учебник для проф. ..образования - М.: Издательский центр «Машиностроение», 2012.

9. Новиков В.Ю., Ильянков А.И., Технология машиностроения: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2012.

10.Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования – М.: Издательский центр «Машиностроение», 2010.

11.Сахаров Г.Н., Арбузов О. Б., Боровой Ю. Л., Гречишников В.А., Киселев А.С. Металлорежущие инструменты: учебник для проф. образования- М.: Издательский центр «Высшая школа», 2013.

12.Тарасевич В.И., Оноприенко Г.К. Краткий справочник нормировщика- машиностроителя: справочник – М.: Издательский центр «Машиностроение», 2010.

Приложение

Альметьевский профессиональный колледж Страница 37